面对汽车行业的新变化、新趋势，如何满足多车型、高节拍、高质量的制造需求，同时保证安全生产，柔性且精益的全场景解决方案成了汽车行业变革的关键首选。 

海康机器人基于全场景规划、柔性物流、精益管理、端到端服务四大关键能力，结合移动机器人与机器视觉软硬件产品，围绕汽车行业全场景生产打造了柔性且精益的解决方案，为汽车行业内物流与制造数智化转型注入新动力。

450+客户首选

 打造柔性与精益生产的行业标杆

海康机器人基于移动机器人和机器视觉打造的全场景解决方案，深受汽车行业的青睐。目前，已助力吉利汽车、一汽丰田、一汽解放、一汽大众、华晨宝马、极氪等头部企业推进精益生产和柔性制造，打造了汽车行业生产的新标杆。

7大工艺段，60+细分场景

全流程覆盖柔性智造与精益生产 

汽车制造业是离散工业中极具代表性和创新性的行业，涵盖了从零部件加工到整车装配的多个工艺流程，需要高度的技术积累和严格的质量控制。

基于移动机器人自主感知，结合视觉高效准确的读码、检测功能，面向汽车行业内物流与制造数智化转型，海康机器人提供全方位，一站式的解决方案。

接下来我们将深入探讨一些最具挑战性的解决方案。

01.冲压工艺段

如何提高检测精度并确保作业安全？

冲压生产线尾端传统叉车作业节奏快速，侧围外板平均1min进行一次交换，存在盲区，安全风险高，且冲压件质量检测效率低。

针对上述痛点，海康机器人打造了冲压件在线表面缺陷检测方案，采用海康定制光源+相机，结合深度学习算法，对冲压件进行在线质量检测。

冲压线尾自动装箱的方案，采用2D相机对零件进行视觉定位，引导机械臂进行零件下料抓取，通过大视野3D相机对料框进行定位，引导机械臂实现零件下线自动装箱。

同时，由AMR完成零件货架转运工作，通过智能调度系统的柔性调度，实现零件货架自动下线及上线补充，攻克了冲压线尾“缺陷检测+自动装箱+智慧物流”一体化的行业难题，打通了冲压线尾自动化、智能化的“最后一百米”。 

02.焊装工艺段

如何保证高效柔性搬运？

焊装车间物料配送种类多、工位多，线边物料切换频繁，传统送料方式易导致产线缺料停线。

针对器具种类多，尺寸差异大的特点，海康机器人采用多款型号潜伏AMR相配合，打造了焊装大件上线方案，适配各种尺寸器具，支持侧围等超长、异形载具搬运。

智能仓储管理系统，通过多级缓存，自动空满交换，动态物料切换等方式，满足柔性生产需求。

如何打造高效精益生产？

传统焊装车间生产灵活性较低，无法适应高节拍的生产，检测精度和一致性有待提高。

海康机器人3D 视觉引导上料系统，采用自研高精度3D振镜立体相机DLS300P，实现快速工件精准定位，引导机械臂上料抓取。无需高精度库位固定机构，降低设计制造成本，可满足多车型兼容性需求，实现精益化、柔性化生产。

通过面阵相机+深度学习算法，对白车身以及相关焊接件进行焊点质量检测，完成焊点有无检测、焊点偏移检测、焊点缺陷检测，如飞溅、毛刺、边焊、重焊、焊穿等缺陷可高效精准的检测。

03.压铸工艺段

如何提高设备与工艺的兼容性，实现高精度对接？

压铸车间送线需要大量传统叉车转运、上料，且工作环境高温高压，不适合人员长期作业。

海康机器人依靠自身强大的客制化能力，提供了压铸车间整体解决方案，根据零件特点设计仿形工装AMR，支持机械臂直接将铸件放到AMR工装上，AMR将铸件送至检验工位进行检验，实现自动对接，无需人员介入。

同时，强大的导航定位算法保证AMR定位准确，满足了机械臂的高精度对接要求，提高了作业效率。

04.涂装工艺段

如何把控漆面检测质量，提高搬运效率？

在实际应用中，如划痕、气泡、针眼等漆面质量问题，会对汽车的防腐性能产生影响，影响汽车使用寿命，同时，存放注塑毛坯件和喷涂成品件的器具很大，转运器具强度大。

针对以上问题，海康机器人漆面缺陷检测系统基于相位偏折原理方法，结合先进的机器视觉与图像处理技术。

LCD及相机搭载在机械臂上对车进行快速扫描，通过光源系统的明暗条纹移动，捕捉多个摄像头下的反射条纹图案，结合图像处理方法判断缺陷，高效、准确、实时地检测出各类缺陷，同时完成缺陷的自动分类与测量。  

采用潜伏AMR搬运齐套器具，AMR环线运行，依次停靠各工位，完成备料，考虑任务均衡，一次对接电梯，实现两个器具一起随电梯转运，电梯运载效率大大提高，满足现场使用要求。

软硬件结合 技术全栈自研

全品类，全系统集成，满足多元需求

海康机器人始终以硬件为基、软件为核驱动创新，坚持技术全域自研，解决方案全覆盖。

目前，在汽车行业的产品矩阵涵盖全品类AMR车型，及智能相机、智能读码器等多种类型视觉产品，结合自主研发的软件系统，如机器人调度系统（RCS）、智能仓储管理系统（iWMS）和视觉引导系统，为汽车行业打造覆盖企业全工艺、全场景解决方案。

转自：海康机器人Hikrobot

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