本文将围绕发动机缸体外观检测、电机定子外观检测两个典型案例展开。
01.发动机缸体外观检测
发动机缸体是发动机的核心部件之一,它构成了发动机的主体结构,仿佛人体的骨骼,起到支撑和保护内部零部件的作用。发动机缸体内部有气缸,是活塞运动的场所,在发动机工作过程中,燃料在这里燃烧产生动力。
缸体的设计和制造质量直接影响到发动机的性能和寿命。在铸造过程中,缸体可能会产生砂眼、裂纹、气孔等缺陷,这些缺陷虽然细小,但对发动机的性能有着重大影响。例如,砂眼和裂纹可能会破坏缸体的密封性,导致发动机漏油或渗油,甚至在极端情况下引发安全事故。因此,对发动机缸体的外观进行严格检测是重中之重。
在以往的传统检测方法中,如肉眼观察、触摸检测或超声波检测,往往难以全面覆盖缸体的所有表面,特别是缸体内侧的隐蔽部位。这些方法可能无法准确识别低对比度的细小缺陷,从而留下安全隐患。
总体而言,发动机缸体外观缺陷检测通常包括以下内容:
砂眼检测
发动机缸体在铸造过程中,很可能会出现砂眼,即内部存在砂粒或气孔等缺陷。这些砂眼如果不被检测出来,则会导致缸体在使用过程中出现渗漏现象。
裂纹检测
裂纹是另一个重要的检测项目,缸体在铸造或加工过程中,由于应力集中等原因,可能会产生肉眼难以察觉的裂纹。这些裂纹会影响缸体的强度和密封性,进而影响发动机的性能和寿命。
气孔检测
查找缸体内部和表面的气孔,这些气孔会影响缸体的强度和密封性。
划痕和磕碰检测
在缸体的加工、运输和装配过程中,可能会产生表面划痕和磕碰。这些缺陷虽然可能不会直接影响发动机的性能,但如果过多或过深,可能会影响缸体的美观度和装配精度。
为解决这类问题,阿丘科技提出了基于AIDI的AOI(Automated Optical Inspection,自动光学检测)视觉检测系统。
该系统利用光学成像技术,通过精密的机械手引导,对缸体表面进行高分辨率的多次拍摄。特别值得一提的是,阿丘科技的系统能够深入缸体内侧,实现360度全方位的拍摄,确保无死角检测。通过AI算法,阿丘科技的视觉检测系统能够识别并分析砂眼、裂纹等低对比度的细小缺陷,且能够从图像中提取特征,与数据库中的缺陷模式进行比对,从而实现自动化的缺陷识别和分类。
该方案具有显著的价值和优势:
首先,确保发动机缸体的性能符合设计要求。通过对缸体进行全面检测,确保每个部件都达到设计标准,避免因制造缺陷导致的安全隐患。
其次,及时发现问题,确保发动机的安全性。通过高精度的图像分析,能够在早期阶段发现潜在问题,及时采取措施修复或更换,有效预防安全事故的发生。
最后,大幅度提升生产线的效率。自动化的检测流程大大缩短了检测时间,提高了生产速度,同时减少了人为错误的可能性,进一步提升了整体生产效率。
02.电机定子外观检测
电机定子是电机中固定不动的部分,它与转子(旋转部分)一起构成电机的核心。定子的主要作用是通过其绕组产生旋转磁场,与转子相互作用,从而实现电能到机械能的转换。
定子的质量直接影响电机的性能、效率和寿命,如果定子的制造过程中出现缺陷,例如定子结构件可能存在绝缘纸卷入、绝缘纸破损、端板破损、铜线偏位、磁材表面损伤、铜线损伤等缺陷等,这都可能会导致电机效率降低、过热、甚至引发安全事故。
一般对于电机定子的检测,主要集中在定子的各个关键部位,包括定子绕组的绝缘情况、铜线的位置和状态、磁材表面的完整性,以及端板等结构件的完好性等。
电机定子的外观检测通常包括以下内容:
绝缘情况
检测定子绕组的绝缘纸是否有卷入、破损等情况。绝缘纸如果卷入绕组,可能会影响电机的电气性能,甚至导致短路。绝缘纸破损会使绕组失去绝缘保护,容易引发漏电等安全隐患。
铜线状态
检查铜线是否有偏位现象。铜线偏位可能会导致绕组的电磁性能不均匀,影响电机的磁场分布,进而降低电机的运行效率。
查看铜线是否有损伤,如刮痕、断裂等。铜线损伤会增加电阻,导致发热增加,影响电机的正常运行,甚至可能引发火灾等严重事故。磁材表面检查磁材表面是否有损伤。
磁材表面
损伤可能会影响磁场的形成和传导,降低电机的转矩和效率。例如,表面的划痕、凹坑等缺陷会改变磁场的路径,导致电机性能下降。
端板
查看端板是否有破损。端板起到固定和支撑定子绕组的作用,端板破损可能会导致绕组松动,影响电机的稳定性和可靠性。
导线表面
不得有碰伤、绝缘漆剥落现象,绕组不得有搭铁、短路和断路现象。
针对此检测需求,阿丘科技提出了创新的解决方案,该方案采用了4个工位,分别配备三个500万像素彩色相机和一个220万像素彩色线扫相机,从俯视面、外侧面和内侧面共采集四幅图像。通过AI算法,可以一次性检测出14种不同的缺陷项,覆盖了大多数型号的常见问题。这种方案不仅兼容性强,能应对多种产品型号,而且极大地提升了检测效率,实现了实现UPH 600pcs/h的高速检测能力,极大地提高了生产效率。
该方案具有显著的价值和优势在于:
首先,兼容性。AI算法能够兼容多种型号类别,减少了因型号切换而需要的调整时间。
其次,效率提升。自动化检测流程显著提高了产品切换效率和检测效果。
最后,准确性。最终检测效果整体漏检率低于0.5%,过检率控制在2%以内,确保了功能性缺陷无漏检。
这套电机定子外观检测方案不仅提高了检测的准确性和效率,还为企业提供了一种可靠、经济的检测手段,确保了电机定子的质量和安全性。
来源:阿丘科技
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