动力电池极耳撕裂检测的新标杆—技术与应用频道- 视觉系统设计

电芯极耳是连接电芯内部活性物质（正负极涂层）与外部端子（电池正负极）的关键导电部件，其缺陷直接影响电池性能、安全和寿命。极耳通常由铜（负极）或铝（正极）制成，如果材料本身延展性不足或厚度过薄，受制造工艺和材料结构的影响，极耳容易在拉伸或焊接过程中发生撕裂等缺陷。

未检测出的极耳撕裂产品可能进入后续装配或出厂销售，导致返工、报废或客户投诉。早期检测可以减少损失和生产浪费，提高良率。极耳虽小，却是电芯的“生命线”。其任何微小缺陷都可能被电池内部的恶劣环境（高电压、高活性化学物质、持续的膨胀收缩）放大，最终酿成性能失效或严重的安全事故。因此，为确保电池安全，对极耳质量的控制是电芯制造中至关重要的一环。

极耳撕裂风险

导致接触不良或短路，严重时可能引发过热、起火甚至爆炸。
增加电阻，降低充放电效率，电流分布不均可能造成局部过热或容量下降。
长期存在缺陷会加速衰减，影响电池寿命与一致性。

然而，极耳撕裂问题始终是制约行业质量提升的一大难点。这一挑战不仅源于其固有的检测复杂性，更与业界对其潜在危害的认识不足密切相关。从物理特性来看，极耳本身薄而窄，微小的撕裂或裂纹往往难以凭肉眼察觉。在叠片、卷绕或压合工序之后，极耳深藏于电芯内部，空间位置受限，难以完整暴露以供观察，进一步增加了检测难度。在技术层面，极耳常用的铝、铜材质表面光滑且反光强烈，容易在自动化视觉检测中产生眩光或伪影，干扰图像质量。更重要的是，撕裂缺陷本身形态多样且极其细微——它可能表现为轻微的折弯延伸出的微裂纹，也可能是局部的裂口、拉伤或边缘毛刺。这些缺陷不仅形态细微，其出现的位置和方向也具备很强的随机性。正因缺陷形态缺乏统一标准，传统的基于固定模板或规则算法的视觉检测系统难以实现全面、可靠的识别，导致极耳撕裂成为生产线质量监控中的一个顽固痛点。

通过不同角度进行组合曝光,检测不同缺陷

个元科技成熟的极耳撕裂解决方案深度赋能电池制造。深入契合制造工艺特点，高精度检出随机微小缺陷，确保电芯质量与安全。在实际电池客户项目中，个元在制芯段针对超声波预焊和终焊两道工艺，对极耳焊接质量和外观进行视觉检测，实现全过程缺陷控制。主要检测项目包括极耳撕裂、焊印偏移、极耳翻折等关键缺陷。

在极耳预焊和终焊介入视觉检查

主要检测的缺陷类型

使用个元自研的由软件定义的多分区光源来实现缺陷最大对比度，光源OpitX拥有232种打光方式，明确缺陷特征和产品检测精度要求，灵活配置最佳光学成像方案，有效解决高反光和随机、复杂缺陷对传统视觉和人工检查的限制，使微小缺陷清晰可见。基于AI深度学习技术对采集图像进行智能推理，实现OK/NG决策。目前，个元极耳撕裂检测已实现“0漏检”，并将误判率严格控制在1%以内，在业内成功树立了极耳撕裂检测的新标杆。